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'26
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ZEISS presenta Virtual Clamping y el Guided Holding Kit
ZEISS Industrial Quality Solutions ha lanzado actualizaciones para su aplicación de software Virtual Clamping, junto con un nuevo Guided Holding Kit para utillajes de metrología de componentes.
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ZEISS Industrial Quality Solutions (ZEISS IQS) ha presentado las últimas actualizaciones de producto para Virtual Clamping, una aplicación de metrología especializada integrada dentro de la plataforma de software ZEISS INSPECT 3D. Funcionando en tándem con el recién diseñado Guided Holding Kit, el sistema proporciona una fijación flexible para la inspección geométrica en una variedad de componentes moldeados por inyección, fundidos a presión y de chapa metálica.
Eliminación de utillajes y mecánica de flujo de trabajo automatizada
La integración de los subsistemas de hardware y software elimina el requisito de utillajes de fijación físicos específicos para cada componente en numerosas operaciones de inspección industrial. Al sustituir los utillajes dedicados tradicionales por un marco de posicionamiento universal, la tecnología minimiza los costes de capital en utillajes, reduce los intervalos de configuración de la medición y disminuye los costes indirectos de mano de obra.
El proceso subyacente se basa en soportar los componentes en un estado libre de tensiones, al tiempo que se establecen criterios de posicionamiento reproducibles para el escaneo óptico posterior. La base mecánica utiliza la infraestructura preexistente del Dispositivo de Fijación Neumática Universal (UPD). Al implementar el nuevo Guided Holding Kit, el fabricante amplía las opciones de hardware del UPD para admitir bucles de metrología automatizados dentro de la máquina de medición 3D óptica ZEISS ScanBox, garantizando un montaje repetible de las piezas dentro de celdas de inspección controladas por robot.
Configuración de hardware semiautomatizada y planificación de trayectorias
El Guided Holding Kit asegura las piezas de trabajo objetivo utilizando hasta cuatro puntos de contacto físicos distintos. El sistema cuenta con un flujo de trabajo semiautomatizado gestionado a través de la capa de software central:
- Mapeo de entorno virtual: Dependiendo de las dimensiones físicas y la orientación espacial del componente, el software calcula e introduce automáticamente extensiones de la placa de medición y cuerpos de colisión protectores directamente en el entorno virtual de la sala de medición.
- Generación de secuencias: El sistema renderiza automáticamente una secuencia de medición de configuración dedicada, lo que permite a los operadores posicionar las piezas de forma repetible en menos de 10 minutos.
- Alineación controlada por robot: Siguiendo los planos de montaje generados por el software, los operadores montan los soportes universales en la mesa de rotación principal, ejecutando la secuencia de medición de alineación generada mediante el control robótico local para permitir la inspección de componentes sin tensiones.
Modelado paramétrico de deformaciones
La suite de software actualizada incorpora algoritmos avanzados capaces de evaluar una malla compensada por la fuerza del peso, lo que permite fijar virtualmente los componentes en escenarios simulados de instalación en vehículos. El marco matemático central para estos cálculos estructurales se basa en un modelo de deformación totalmente paramétrico referenciado a los datos empíricos de medición óptica, lo que permite una inspección realista de la deflexión en conjuntos de chapa críticos de la carrocería de un vehículo.
Contexto adicional
Esta sección detalla las especificaciones técnicas y el análisis comparativo competitivo que no se incluyeron en el comunicado de prensa original.
La inspección tradicional de piezas flexibles requiere utillajes de comprobación físicos y rígidos construidos para fijar las piezas de chapa o plástico según su intención de diseño nominal. Estos utillajes físicos especializados impiden el acceso óptico completo a la línea de visión e introducen variaciones de alineación basadas en las desviaciones de la fuerza de fijación manual. Para eludir las limitaciones físicas, los módulos de inspección metrológica estándar cuentan con alineaciones básicas de cuerpo rígido que no pueden aislar la recuperación elástica estructural de la fabricación del pandeo inducido por la gravedad.
En comparación con los módulos de inspección metrológica tradicionales que requieren ajustes numéricos manuales o módulos separados de deformación de diseño asistido por ordenador, este enfoque actualizado combina el posicionamiento del hardware con la generación automática de colisiones en el espacio virtual. Mientras que los módulos típicos de simulación metrológica requieren una definición manual punto por punto de los pasadores de soporte, la inclusión de la planificación automatizada de la extensión de la placa establece un camino más rápido hacia la ejecución, reduciendo la configuración física de la herramienta a menos de 10 minutos.
Además, los complementos de metrología estándar para el análisis de elementos finitos procesan los escaneos de malla sin restricciones de forma externa, lo que requiere que los operadores exporten pesados conjuntos de datos poligonales a un software de análisis estructural de terceros. La integración de un modelo de deformación totalmente paramétrico de forma nativa dentro del bucle del software de metrología permite realizar comparaciones directas entre el valor real y el nominal de los conjuntos de chapa metálica. Esta arquitectura calcula la compensación de la gravedad y los estados de restricción virtuales sin salir de la interfaz de inspección principal, eliminando los errores de conversión de datos y manteniendo un historial completo de revisiones paramétricas para elementos complejos de chapa de automoción.
Editado por Romila DSilva, editora de Induportals, con asistencia de IA.
La suite de software actualizada incorpora algoritmos avanzados capaces de evaluar una malla compensada por la fuerza del peso, lo que permite fijar virtualmente los componentes en escenarios simulados de instalación en vehículos. El marco matemático central para estos cálculos estructurales se basa en un modelo de deformación totalmente paramétrico referenciado a los datos empíricos de medición óptica, lo que permite una inspección realista de la deflexión en conjuntos de chapa críticos de la carrocería de un vehículo.
Contexto adicional
Esta sección detalla las especificaciones técnicas y el análisis comparativo competitivo que no se incluyeron en el comunicado de prensa original.
La inspección tradicional de piezas flexibles requiere utillajes de comprobación físicos y rígidos construidos para fijar las piezas de chapa o plástico según su intención de diseño nominal. Estos utillajes físicos especializados impiden el acceso óptico completo a la línea de visión e introducen variaciones de alineación basadas en las desviaciones de la fuerza de fijación manual. Para eludir las limitaciones físicas, los módulos de inspección metrológica estándar cuentan con alineaciones básicas de cuerpo rígido que no pueden aislar la recuperación elástica estructural de la fabricación del pandeo inducido por la gravedad.
En comparación con los módulos de inspección metrológica tradicionales que requieren ajustes numéricos manuales o módulos separados de deformación de diseño asistido por ordenador, este enfoque actualizado combina el posicionamiento del hardware con la generación automática de colisiones en el espacio virtual. Mientras que los módulos típicos de simulación metrológica requieren una definición manual punto por punto de los pasadores de soporte, la inclusión de la planificación automatizada de la extensión de la placa establece un camino más rápido hacia la ejecución, reduciendo la configuración física de la herramienta a menos de 10 minutos.
Además, los complementos de metrología estándar para el análisis de elementos finitos procesan los escaneos de malla sin restricciones de forma externa, lo que requiere que los operadores exporten pesados conjuntos de datos poligonales a un software de análisis estructural de terceros. La integración de un modelo de deformación totalmente paramétrico de forma nativa dentro del bucle del software de metrología permite realizar comparaciones directas entre el valor real y el nominal de los conjuntos de chapa metálica. Esta arquitectura calcula la compensación de la gravedad y los estados de restricción virtuales sin salir de la interfaz de inspección principal, eliminando los errores de conversión de datos y manteniendo un historial completo de revisiones paramétricas para elementos complejos de chapa de automoción.
Editado por Romila DSilva, editora de Induportals, con asistencia de IA.
